- 更新日 : 2025年11月13日
定量発注方式とは？計算方法や定期発注方式との違いをわかりやすく解説
日々の業務で「在庫が急に切れてしまった」「発注作業が毎度手間で大変」といった悩みを抱えることはないでしょうか。定量発注方式は、在庫が一定のライン（発注点）まで減ったタイミングで、あらかじめ決めた一定量を発注するシンプルな在庫管理の手法です。
定量発注方式を採用することで、発注業務の簡素化や担当者の負担軽減が期待できます。しかし、急な需要の増減には対応しにくい側面もあり、自社の商品特性に合っているか見極めが肝心です。特に需要が安定する品目で効果が高く、欠品防止と発注業務の簡素化に寄与することが多いです。
この記事では、定量発注方式の仕組みや計算方法、メリット・デメリット、そして定期発注方式との違いについて、具体例を交えながらわかりやすく解説します。
目次
定量発注方式とは？
定量発注方式は、あらかじめ設定した在庫量を下回った時点で事前に決めておいた「一定量（経済的発注量など）」を発注する仕組みを指します。このあらかじめ設定した在庫量のことを「発注点」と呼びます。
発注するタイミングは在庫の減少具合によるため不定期になりますが、発注する量は常に同じである点が特徴です。
発注点と経済的発注量(EOQ)
定量発注方式は、発注点と経済的発注量(EOQ)に基づいて運用されます。
「発注点 (Ordering Point)」は、在庫がこれ以上減ると欠品リスクが生じるため発注をかけるべき在庫量のラインを指し、納品までのリードタイムや平均消費量、安全在庫をふまえて設定します。
「経済的発注量 (EOQ：Economic Order Quantity)」は、1回あたりに発注する最適な数量のことで、在庫を抱えるコスト（在庫維持費用）と発注にかかるコスト（発注費用）の合計が最も少なくなるように計算されます。
定量発注方式はどのような商品に向いている？
定量発注方式は、需要の変動が少なく、比較的安定して消費される商品の管理に向いています。
この方式は「発注点」と「発注量」を一度決めてしまえば、在庫を監視して発注点を下回ったときに機械的に発注する、というシンプルな運用が可能になるためです。
商品の特性を踏まえ、ABC分析等ほかの方法と組み合わせるとよいでしょう。
定量発注方式が適している商品の具体例
以下のような特徴を持つ商品に、定量発注方式は適しているといえるでしょう。
- 比較的安価な商品：
在庫として抱えるコストが低いため。
（例：事務用品のコピー用紙、文房具、ネジやボルトなどの汎用部品） - 需要が安定している商品：
急な需要増減が少なく、発注点の計算がしやすい。
（例：定番の食品、日用消耗品、定期的に使用する原材料） - 調達期間（リードタイム）が短い商品：
発注してから納品までが早ければ、不確実性が減り、安全在庫を少なく抑えられます。
定量発注方式に向いていない商品の特徴
逆に、以下のような商品には定量発注方式は不向きな場合があります。
- 高価な商品：
一定量を在庫として持つため、在庫コスト（保管費用や資本の固定化）が大きくなります。 - 需要変動が大きい商品：
季節商品やトレンド商品など、急に需要が増えたり減ったりすると、欠品や過剰在庫のリスクが高まります。 - 賞味期限や使用期限が短い商品：
需要が少ない時期に一定量を発注すると、期限切れ（廃棄ロス）になる可能性があります。
定量発注方式の発注点と発注量の計算方法は？
定量発注方式の運用には、「発注点」と「経済的発注量」の適切な設定が欠かせません。ここでは、それぞれの主な計算方法と流れを解説します。
発注点の計算式と流れ
発注点は、「発注してから納品されるまで」に消費される量に、「万が一に備える在庫（安全在庫）」を足して計算します。
【計算式】
発注点 = (1日の平均使用量 × 発注リードタイム) + 安全在庫
- 1日の平均使用量：過去の実績データから、その商品が1日に平均してどれくらい使われる（売れる）かを算出します。
- 発注リードタイム：発注をかけてから、実際に商品が納品されるまでの日数です。
- 安全在庫：需要の急な変動や、納品の遅れといった不測の事態に備えて、最低限保持しておく在庫量です。
※安全在庫の計算は「 安全在庫 = 安全係数 × (発注リードタイム の 0.5乗) × 使用量の標準偏差 」といった統計的な手法を用いることもあります。
経済的発注量(EOQ)の計算式と流れ
経済的発注量（EOQ）は、「在庫を抱える費用」と「発注にかかる費用」の年間の総コストが最小になる発注量を求める計算式です。
【計算式】
経済的発注量（EOQ） = { (2 × 1回あたりの発注費用 × 年間需要量) ÷ (単価 × 在庫費用率) } の 0.5乗
※「(単価 × 在庫費用率) 」の部分は、「1個あたりの年間在庫維持費用」で計算することもあります。
- 1回あたりの発注費用：発注業務にかかる人件費、通信費、運送費など、発注1回ごとにかかるコストです。
- 年間需要量：その商品が1年間にどれくらい必要か（売れるか）の予測量です。
- 単価：商品1個あたりの仕入れ価格（原価）です。
- 在庫費用率：商品の価格に対して、在庫として1年間保管するためにかかる費用の割合（％）です。倉庫の賃料、光熱費、保険料などが含まれます。
計算の具体例
ここで、簡単な例題で計算してみましょう。
- 商品Aの1日の平均使用量：10個
- 発注リードタイム：5日
- 安全在庫：20個
- 1回あたりの発注費用：1,000円
- 年間需要量：3,650個 (10個/日 × 365日)
- 単価：500円
- 在庫費用率：20% (0.2)
1. 発注点の計算
発注点 = (10個 × 5日) + 20個 = 50個 + 20個 = 70個
→ 在庫が70個になったら発注します。
補足：安全在庫の計算
仮に安全係数1.65、使用量の標準偏差3個とすると、
安全在庫 = 1.65 × (5日 ^ 0.5) × 3個
安全在庫 = 1.65 × (約2.236) × 3個 = 約11.07個 → 12個
のようになります。
2. 経済的発注量(EOQ)の計算
EOQ = {(2 × 1,000円 × 3,650個 ÷ 500円 × 0.2)} ^ 0.5
EOQ = {(7,300,000) ÷ (100) } ^ 0.5
EOQ = {(7,300,000 } ^ 0.5
EOQ = 270.185…
→ 1回あたり約270個発注するのが、コスト的に最も効率が良いと計算できます。
定量発注方式のメリットとは？
定量発注方式の導入には、主に「効率化」と「コスト削減」の面でメリットがあります。
在庫管理業務の効率化
発注する量が常に一定のため、発注業務が簡素化されます。「在庫が発注点を下回ったら、決まった量を発注する」というルールが明確なので、発注のたびに「今回は何個発注しようか」と悩む必要がありません。これにより、担当者の負担が減り、発注ミスも起こりにくくなるでしょう。
欠品リスクの軽減
在庫の変動を常に（あるいは定期的に）監視し、発注点を下回ったタイミングで自動的に発注できる仕組みを整えれば、人為的な発注忘れによる欠品を防ぎやすくなります。特に安全在庫を適切に設定しておくことで、多少の需要変動や納品遅れにも対応が可能です。
コスト削減（在庫管理費と発注費用）
経済的発注量(EOQ)を活用することで、「在庫維持費用」と「発注費用」のバランスが取れた発注が可能になります。過剰な在庫を抱えることによる在庫管理コストや、逆に発注回数が頻繁になりすぎることで発生する発注コスト、その両方を抑える効果が期待できます。
定量発注方式のデメリットや注意点は？
シンプルで効率的な反面、定量発注方式には運用上のデメリットや注意すべき点もあります。
急な需要変動に対応しにくい
定量発注方式は、需要が比較的安定していることを前提としています。もしテレビやSNSなどで急に商品が人気になり需要が急増した場合、設定していた発注点や安全在庫では対応しきれず、欠品につながる可能性があります。
過剰在庫のリスク
需要が急増した場合とは逆に、需要が急減した場合にもリスクが生じます。需要が減ると、在庫が発注点に達するまでの期間が長くなります。しかし、発注タイミングが後ろ倒しになるだけで、1回あたりの発注量は一定のままです。そのため、不要な在庫が積み上がり、過剰在庫となってしまうリスクがあります。
継続的な在庫管理システムが必要
「発注点を下回った」ことを正確に把握するために、在庫の変動をリアルタイムで管理する仕組みが不可欠です。在庫管理システムを導入するか、Excel（エクセル）などで在庫受払表を正確に管理・運用する必要があります。この管理が疎かになると、発注点を見逃して欠品を招くことになりかねません。
定期発注方式との違いは？
定量発注方式としばしば比較されるのが「定期発注方式」です。この2つの方式は、発注の考え方が根本的に異なります。
定期発注方式は、「1週間に1回」「毎月25日」といったように、発注するタイミング（サイクル）をあらかじめ決めておく方法です。発注するタイミングが来たら、その時点の在庫量を確認し、あらかじめ設定した「目標在庫量」まで補充するために必要な量を発注します。そのため、発注量は毎回変動します。
- 定量発注方式：（不定期）在庫が「発注点」を下回った時
- 定期発注方式：（定期的）「毎週月曜日」など、決まった間隔
- 定量発注方式：（一定）常に決まった量
- 定期発注方式：（変動）目標在庫量に達するまでの量
メリット・デメリットの比較
それぞれの方式の特徴をまとめると、以下のとおりです。自社の商品特性や管理体制によって、どちらが適しているかが変わってきます。
| 比較項目 | 定量発注方式 | 定期発注方式 |
|---|---|---|
| 発注タイミング | 在庫が発注点を下回った時 (不定期) | 一定の期間ごと (定期的) |
| 発注量 | 常に一定 (経済的発注量など) | 在庫状況によって変動 |
| 適した商品 | 安価で需要が安定している商品 (例：事務用品、汎用部品) | 高価で需要変動が大きい商品 (例：重要部品、季節商品) |
| システム要件 | リアルタイム在庫が望ましい | 周期ペースでも可 |
| メリット |
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| デメリット |
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定量発注方式を導入する際のポイントは？
定量発注方式をうまく機能させるためには、計算式に当てはめるだけでなく、実務的なポイントを押さえる必要があります。
正確なデータ（需要予測・リードタイム）を収集する
発注点や経済的発注量の計算は、過去の実績データが土台となります。1日の平均使用量や、発注先ごとの正確なリードタイムを把握することが、精度の高い設定につながります。データが不正確だと、計算結果も実態と乖離（かいり）してしまいます。
安全在庫を適切に設定する
安全在庫は、欠品を防ぐための保険ですが、多すぎれば過剰在庫となりコストを圧迫します。自社の商品がどれくらいの需要変動リスクを持つのか、また、どれくらいの欠品を許容するのか（欠品許容率）をふまえて、適切な安全在庫のレベルを見極めることが重要です。
システム化（在庫管理システム）を検討する
手書きや記憶に頼った在庫管理では、発注点の見逃しが起こりがちです。最低でもExcelやGoogleスプレッドシートなどで在庫の出入りを管理し、発注点を下回ったらアラートが出るような仕組みを作りましょう。
扱う品目数が多い場合や、より厳密な管理を目指す場合は、在庫管理システムや販売管理システムの導入を検討するのも一つの方法です。
定量発注方式を理解し、在庫管理の効率化につなげよう
定量発注方式は、在庫が一定量を下回ったときに決まった量を発注する、シンプルで運用しやすい在庫管理手法です。特に、需要が安定している安価な商品の管理において、発注業務の効率化やコスト削減に効果を発揮するでしょう。
ただし、急な需要変動には対応しにくいという側面もあります。もう一方の「定期発注方式」との違いを理解し、自社が扱う商品の特性や管理体制に合った方式を選ぶことが、在庫管理を最適化するうえで大切です。まずは、自社の在庫データを見直し、どの商品に定量発注方式が適用できそうか検討してみてはいかがでしょうか。
※ 掲載している情報は記事更新時点のものです。
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