- 更新日 : 2025年11月11日
発注量を計算するには？EOQや食材の廃棄率までわかりやすく解説
適切な発注量を計算することは、企業の利益を最大化し、キャッシュフローを安定させる上で欠かせません。そのため、在庫コストと販売機会損失のバランスをとる経済的発注量（EOQ）などの計算方法を理解することが求められます。
在庫管理における『計算方法がわからない』『欠品や過剰在庫に悩んでいる』といった課題も、自社に合った方式を選び、正しく運用することでこれらの問題は解決につながるでしょう。
この記事では、基本的な計算方式から、食材の廃棄率を考慮した専門的な計算方法まで、具体例を交えてわかりやすく解説します。
目次
在庫管理における発注量計算の重要性とは？
在庫管理における発注量の計算は、企業のキャッシュフローや利益に直接的な影響を与える収益性を左右する重要な業務の一つです。適切な量を、適切なタイミングで発注する仕組みを整えることで、無駄なコストを削減し、安定した事業運営に貢献します。
過剰在庫と欠品が経営に与える影響
過剰在庫はコスト増、欠品は機会損失につながり、どちらも企業の収益性を悪化させる要因となります。
- 過剰在庫のリスク：
必要以上に商品を仕入れると、保管費用や保険料といった管理コストが増加します。また、商品の品質劣化や陳腐化による廃棄ロスも発生し、キャッシュフローの悪化を招く原因となります。 - 欠品のリスク：
在庫が不足すると、顧客が求める商品をすぐに提供できず、販売機会の損失に直結します。これは売上の低下だけでなく、顧客満足度の低下や、顧客からの信頼が損なわれる原因にもなりかねません。
これらのリスクを回避するため、需要をふまえた正確な発注量の算出が求められます。
発注量の最適化がもたらす3つのメリット
発注量を最適化することは、コスト削減、キャッシュフロー改善、顧客満足度向上の3点において直接的なメリットをもたらします。
- コスト削減：
適正な在庫を維持することで、保管費や廃棄ロスなどの不要なコストを大幅に削減できます。 - キャッシュフローの改善：
過剰な仕入れを抑えることで、手元の資金に余裕が生まれます。改善されたキャッシュフローは、新たな投資や事業拡大の原動力となるでしょう。 - 顧客満足度の向上：
欠品を防ぎ、常に顧客の需要に応えられる体制を整えることで、顧客満足度が高まり、リピート購入や長期的な信頼関係の構築につながります。
発注量の計算で知っておきたい3つの主要な方式とは？
発注量の計算には、いくつかの代表的な方式があります。それぞれに特徴があるため、自社の扱う商品の特性や管理体制に合わせて最適な方法を選ぶことが大切です。ここでは、主要な3つの方式「経済的発注量（EOQ）」「発注点方式」「定期発注方式」を解説します。
経済的発注量（EOQ）- 在庫コストを最小化する
経済的発注量（EOQ）は、年間の「発注費用」と「在庫保管費用」の合計が最小になる発注量を計算する方法です。需要が一定で、比較的安定している商品の計算に適しています。
- まず、「2 × 年間総需要量(D) × 1回あたりの発注費用(S)」を求めます。
- 次に、1で算出した値を「1個あたりの年間在庫保管費用(H)」で割ります。
- 最後に、2で算出した値の平方根（ルート）を求めることで、EOQが算出できます。
【経済的発注量の計算式】
EOQ = √ ( (2 × D × S) ÷ H )
| 記号 | 名称 | 内容 |
|---|---|---|
| D | 年間総需要量 | 1年間で販売または使用される商品の総数 |
| S | 1回あたりの発注費用 | 発注業務の人件費、輸送費、検品費など |
| H | 1個あたりの年間在庫保管費用 | 倉庫費用、保険料、減価償却費など |
- 年間総需要量 (D) ：1,000個
- 1回あたりの発注費用 (S) ：2,000円
- 1個あたりの年間在庫保管費用 (H) ：200円
上記の手順に沿って計算してみましょう。
- (2 × 1,000個 × 2,000円) = 4,000,000
- 4,000,000 ÷ 200円 = 20,000
- √20,000 ≒ 141.4
この場合、コストが最も低くなる経済的な発注量は約141個となります。
発注点方式 – 在庫が一定数を下回ったら発注
発注点方式は、在庫が事前に決めた数量（発注点）を下回ったタイミングで発注することで、欠品を防ぎやすくする方法です。「定量発注方式」とも呼ばれ、安定した供給を維持したい場合に適しています。
- 発注点 = 1日の平均出荷量 × 調達期間（リードタイム） + 安全在庫
- 発注量 = 発注点 – 現在の在庫数 + 安全在庫（または経済的発注量）
- 1日の平均出荷量：20個
- 調達期間（リードタイム）：5日
- 安全在庫：30個
発注点 = 20個 × 5日 + 30個 = 130個
この計算により、在庫が130個になった時点で発注をかける運用ルールが決まります。
定期発注方式 – 決まったサイクルで発注
定期発注方式は、毎週・毎月など決まった周期で在庫を確認し発注する方法で、発注作業の効率化に役立ちます。発注作業をルーティン化し、管理負担を軽くできるメリットがあります。
- 発注量 = 最大在庫量 – 現在の在庫量
- 最大在庫量：500個
- 現在の在庫量：150個
発注量 = 500個 – 150個 = 350個
この方式は需要の変動に対応しやすい一方、発注サイクルによっては欠品のリスクも考えられるため、適切な最大在庫量の設定が重要です。
【飲食店向け】食材の発注量を計算する方法は？
飲食店や給食施設などで扱う食材の発注量計算は、一般的な物品とは異なり、「廃棄率」や「可食部率」を考慮する必要があります。食べられない部分をふまえて、実際に必要な量を正確に算出することが求められます。
廃棄率と可食部率から純使用量を把握する
食材の発注量を正確に計算するには、廃棄される部分を考慮した「廃棄率」を用いて、実際に調理で使う正味の量（純使用量）を把握することが第一歩です。
- 廃棄率 (%)：食材全体のうち、調理前に廃棄される部分（皮、芯、骨など）の割合。
- 可食部率 (%)：食材全体のうち、実際に食べられる部分の割合。（100% – 廃棄率）
- 純使用量：実際に必要な可食部の量。
例えば、廃棄率が10%のニンジンを100g使用する場合、実際に必要な可食部は90gとなります。
食材の発注量の計算式と具体例
食材の発注量は、「1人あたりの純使用量 × 発注換算係数 × 食数」という計算式で求めることができます。
- 発注換算係数 = 100 ÷ (100 – 廃棄率%)
- 発注量 = 1人あたりの純使用量 × 発注換算係数 × 食数
- メニュー：ニンジンのサラダ（1人あたり純使用量 50g）
- 食数：100食
- ニンジンの廃棄率：15%
- 発注換算係数を計算する 発注換算係数 = 100 ÷ (100 – 15) = 100 ÷ 85 ≒ 1.176
- 総使用量を計算する 総使用量 = 50g × 100食 = 5,000g（5kg）
- 最終的な発注量を計算する 発注量 = 5,000g × 1.176 ≒ 5,880g（約5.9kg）
したがって、廃棄される部分をふまえると、約5.9kgのニンジンを発注する必要があるとわかります。
【小売・製造業向け】物品の発注量を計算する方法は？
小売業や製造業における物品の発注量計算では、過去の販売実績や季節変動などのデータをふまえた「需要予測」と、発注してから納品されるまでの「リードタイム」が重要になります。
需要予測とリードタイムの重要性
物品の発注量計算では、将来の販売数を予測する「需要予測」と、発注から納品までの期間である「リードタイム」の正確な把握が欠かせません。
- 需要予測：
過去のデータや市場のトレンドを分析し、将来どれくらいの需要があるかを予測することです。正確な需要予測は、過剰在庫や欠品を防ぐための土台となります。 - リードタイム：
発注をかけてから商品が手元に届くまでの時間です。リードタイムが長ければ、その間の需要変動に備えるため、より一層の在庫を確保する必要が出てきます。
これらの要素を正確に把握し、発注量の計算に反映させることが、安定した在庫管理につながります。
安全在庫を考慮した発注点の計算例
発注点を計算する際は、急な需要増などに備えるための最低限の在庫「安全在庫」を加味することが、欠品リスクの低減につながります。
- 1日の平均出荷量：50個
- 過去の最大出荷量：80個
- 調達期間（リードタイム）：7日
- 安全在庫を計算する 安全在庫は様々な計算方法がありますが、ここでは簡易的な方法として「（最大出荷量 – 平均出荷量） × リードタイム」で算出します。 安全在庫 = (80個 – 50個) × 7日 = 210個
- 発注点を計算する 発注点 = (平均出荷量 × リードタイム) + 安全在庫 発注点 = (50個 × 7日) + 210個 = 350個 + 210個 = 560個
この計算により、在庫が560個になった時点で発注すれば、急な需要増があっても欠品のリスクを抑えられることがわかります。
発注量の計算を効率化するには？
発注量の計算と管理は、単なる業務の一つではなく、企業の会計や利益に直結する重要な活動です。計算ミスや管理の不備は、そのまま会社の損失につながりかねません。ここでは、発注量計算を効率化し、利益を守る方法を解説します。
在庫管理システム導入のメリット
在庫管理システムを導入すると、計算の自動化やリアルタイムでの在庫把握が可能になり、人的ミスを減らして業務を効率化できます。手作業やExcelでの発注量管理には、入力ミスや更新漏れといったヒューマンエラーが起こりがちです。
- 計算の自動化：
経済的発注量（EOQ）や発注点などの計算を自動で行い、最適な発注量を提示してくれます。 - リアルタイムな在庫把握：
入出庫データをリアルタイムで反映し、常に正確な在庫状況を可視化。これにより、発注タイミングを逃しません。 - データ分析機能：
蓄積されたデータを基に、需要予測の精度を高め、より的確な発注計画の立案を支援します。
定期的な棚卸しと会計データ連携のすすめ
システム上の在庫データと実際の在庫数を一致させる定期的な棚卸しは、在庫管理の精度を保つ上で不可欠です。棚卸しによって、システム上のデータ（理論在庫）と実際の在庫（実地在庫）の差異を確認し、データの精度を保ちます。
また、在庫管理システムを会計システムと連携させることも有効です。仕入れや売上のデータが自動で連携されることで、経理業務が効率化されるだけでなく、経営者はリアルタイムで正確な在庫資産や売上原価を把握でき、迅速な経営判断に役立てられるでしょう。
発注量計算に役立つツールやサイトはある？
発注量の計算は、便利なツールを活用することで、より簡単かつ正確に行えます。ここでは、すぐに始められる方法から本格的なシステムまで紹介します。
Excelやスプレッドシートを活用する方法
Microsoft Excel（エクセル）やGoogleスプレッドシートは、関数を使えば自動計算の仕組みを構築でき、手軽に発注量管理を始められるツールです。
- 関数を使った自動計算：
経済的発注量（EOQ）や発注点の計算式をあらかじめセルに入力しておくことで、数値を入力するだけで自動的に発注量を算出できます。 - テンプレートの作成：
商品ごとに発注点やリードタイムをまとめた管理表を作成すれば、発注業務がスムーズになります。 - グラフ機能による可視化：
在庫の推移をグラフで可視化することで、発注のタイミングや需要の変動を直感的に把握できます。
在庫管理システムでできること
専門の在庫管理システムは、複数拠点の一元管理や他システムとの連携など、事業規模の拡大に応じた高度な機能を提供します。
- ハンディターミナル連携：
バーコードを読み取るだけで入出庫作業が完了し、データの入力ミスを防ぎます。 - 複数拠点の一元管理：
倉庫や店舗が複数ある場合でも、全ての在庫情報を一元的に管理できます。 - API連携：
ECサイトや会計ソフトなど、他のシステムと連携することで、業務全体の効率化を図れます。
これらのシステムは、一般的に初期費用や月額費用がかかりますが、業務効率の向上や管理コストの削減効果を考えれば、十分に投資価値があるでしょう。
最適な発注量計算で、無駄なコストを削減し経営を安定させよう
発注量を計算するための主要な方式や、業種別の具体的な計算方法について解説しました。適切な発注量の計算は、過剰在庫による保管コストや廃棄ロスを削減し、同時に欠品による販売機会の損失を防ぐ、経営の安定化に直接つながる活動です。
経済的発注量（EOQ）、発注点方式、定期発注方式といった基本的な考え方を理解し、自社の状況に最も適した方法を選ぶことが重要です。特に、飲食店などでは廃棄率を考慮した計算が不可欠となります。
Excelや専門の在庫管理システムといったツールをうまく活用しながら、自社の発注業務を見直し、無駄のない効率的な在庫管理を実現しましょう。それが、安定した経営へとつながるでしょう。
※ 掲載している情報は記事更新時点のものです。
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